（一）前言
    水泥粉磨是水泥生产过程中耗电量最大的工艺环节。粉磨过程能量消耗很高，但有效利用率很低，大约80%以上的能量被白白浪费。为降低能耗、提高粉磨效率，通常人们采取两大措施：一是改善粉磨机械的机构、粉磨工艺流程、粉磨方式等以使更多的机械能作用于被粉磨物料；二是在粉磨过程中添加微量的化学添加剂改善粉磨的力化学过程，从而达到提高粉磨效率的目的。以上两种途径又以使用水泥助磨剂最为简单便捷，投资少见效快，并能改善水泥实物质量。
    国外特别是工业发达国家，如欧美、日本等国的水泥生产企业在水泥粉磨过程中已普遍使用水泥助磨剂，不但取得了很好的经济效益，而且对水泥乃至混凝土性能均有不同程度的改善和提高。我国对水泥助磨剂的研究始于50年代，真正大量应用于生产过程从90年代才开始，因此助磨剂的使用还有很多值得研究和探讨的工作。

（二）助磨剂的种类及使用情况
    1. 水泥助磨剂的种类分固体和液体两种，根据化学成分分为有机、无机、复合等三大类。目前使用的大多为表面活性剂、有机醇胺类、脂肪酸类及其盐。
    2. 部分水泥厂使用工业下脚料作为助磨剂，因为质量和来源不稳定造成使用效果不理想。
    3. 乙醇胺类和多元醇类化工原料质量稳定性能优良但价格较高，特别是从2004年开始，原料价格上涨了一倍左右。
    4. 粉体助磨剂虽然价格便宜，但掺量过高（一般在1~2.5%）吨水泥成本增加较液体助磨剂高，而且部分粉体产品中都使用氯盐等对水泥质量有害的组分，氯盐对钢筋混凝土中钢筋有严重的腐蚀，所以一般只在小水泥的低档产品中使用。
    5. 液体助磨剂中的高档产品一直是国外品牌占据，价格较高也制约了水泥助磨剂的广泛使用。

（三）选用助磨剂的原则
1. 根据水泥企业的生产工艺要求选择适应性好的助磨剂。不同品种的助磨剂对熟料、混合材、生产工艺的适应性不同；
2. 选用助磨剂时要考虑对后续生产环节和水泥、混凝土的性能产生的影响，如水泥用于结构工程和进入混凝土搅拌站，不宜使用含有氯盐的粉体助磨剂。
3. 助磨剂的来源可靠、质量稳定、成本合理；
4. 助磨剂的添加工艺简单，不影响主机设备的正常运转、维修；
5. 助磨剂添加设备运转稳定可靠，维修量小；
6. 使用助磨剂能为企业带来经济效益。

（四）助磨剂使用过程中的工艺设备控制
      使用助磨剂生产水泥过程中，工艺设备状态良好、需适当调整粉磨工艺技术参数可充分发挥助磨剂的提产、增强、节约熟料等功效。
1.工艺设备控制：
（1）物料配比准确稳定；
（2）物料计量设备准确；
（3）喂料量稳定；
（4）附属设备有一定的富余能力；
（5）系统通风、密封状况良好。
2. 生产过程中的工艺调整：
（1）使用助磨剂后磨内物料流速加快，因此开路磨可适当调整各仓研磨体级配，闭路磨可调整系统风量，使物料流速合理；
（2）闭路磨应对选粉机的主轴转速、循环负荷、选粉效率等适当调整，以使系统适应助磨剂的加入；
（3）出磨水泥的细度和比表面积指标确定合理；
（4）水泥磨机台时保持平稳、合理。

（五）影响助磨剂使用效果的因素
1. 助磨剂供应商和型号的选择
    国内外大型助磨剂生产厂家的产品质量稳定可靠，小企业生产的助磨剂质量波动较大，且多数厂家产品有害物严重超标。根据使用助磨剂的主要目的选取不同型号的助磨剂。
2.助磨剂的性能和用量
    助磨剂中各组分的配比及有效组分的含量直接影响助磨剂的性能，用量可根据实际使用情况进行合理调整，最终确定性价比适宜的掺入量范围，助磨剂过多或过少掺入可能影响使用效果。
3.粉磨条件的影响
    适用助磨剂是必须对粉磨工艺参数进行调整，以使整个粉磨系统适应助磨剂的使用。
4. 物料性质的影响
    不同的熟料、混合材、调凝材料，生产不同品种的水泥对助磨剂的“试配性”是不同的，同样的助磨剂在不同磨机上使用效果也不同，除考虑其它条件的影响外，物料性质的影响不能忽略。