在助磨剂生产过程中，磨机是制备水泥的关键设备之一，磨机耗电量约占水泥综合电耗的60%~70%。生料磨的质量决定和影响着窑的技术参数，水泥磨若配置合理，可弥补水泥熟料的部分缺陷。因此，提高磨机产量、质量，对水泥企业实现优质、高产、低耗具有重要意义。那么，如何实现水泥磨机的优质高产呢？笔者经过多年的学习与实践，助磨剂有以下几点认识：

    1.降低入磨物料粒度 前些年，水泥的入磨粒度一直未被水泥企业重视。近年来，水泥粉磨工艺已把水泥的入磨粒度提升到了重要位置，“多破少磨”的观点已被业内人士所认同。“多破少磨”即把原来进入磨机的30m m 的物料粒径改为3m m 以下。现阶段，生产破碎机的厂家纷纷推出了高细锤式破碎机、筛分滚压破碎机、辊压机等等。笔者单位针对企业实际，把原有颚式破碎机改为超细锤式筛分破碎机，入磨粒度由原来的30m m 降至5m m 以下，从而提高了磨机产量。此后，笔者单位又采用辊压机使入磨粒度降至２ｍ ｍ 以下，产量提高５０％以上。

    2.优化粉磨工艺 水泥粉磨工艺流程主要分为开路和闭路系统。笔者以前所在单位最开始生产水泥采用的是开路系统，水泥细度不易控制，波动较大。为此，单位出资几十万元，把开路粉磨系统改为闭路粉磨系统，增设了一台高效转子选粉机，更新了一台高效布袋除尘器，从而起到了提高水泥比表面积、增加水泥强度的良好效果。而笔者现在单位则采用辊压机、打散分级机、Ф3.8×13ｍ 水泥磨联合粉磨系统，水泥磨产量也由原来的60~70t /h ，提高到100~120t /h 。

    3.控制入磨物料水分及温度 控制入磨物料综合水分＜1.5%，是保证磨机优质高产的基本要求。若入磨物料水分过高，将造成辊压机挤压料饼过实，不易打散；同时，易造成磨内通风不良，堵塞隔仓板、篦板，糊球、糊衬板，除尘器结露等。笔者单位对混合材进厂水分、物料生产过程中烘干水分严格控制，认真考核，并将入磨物料温度严格控制在工艺要求范围内，确保磨机正常运转。

    4.控制入磨物料的易磨性 物料的粉磨难易程度来自于物料本身，熟料中C2S 和C4A 高的就难磨。笔者单位在配料中力求保证生产C3A 和C3S 高的熟料，以改善入磨物料性能。根据笔者的经验，一是把熟料和矿渣分别粉磨，利用冬季水泥停产期间单独粉磨制备一定量的矿渣微粉，在生产水泥期间按比例加入，从而提高矿渣的易磨性；二是掺入与水泥细度基本接近的粉煤灰作混合材，以此来提高混合材的易磨性。也就是说，要提高磨机粉磨效率，必须将原、燃料进行优化，提高被粉磨物料的易磨性。

    5.控制好磨内通风　　磨机内的通风情况，对其产量和质量都有明显影响。其作用之一是及时将细粉排出磨体，以免影响粉磨效率，形成过粉磨；之二是带走粉磨热量，降低磨内温度，减少石膏脱水和糊球、糊段、堵篦板、堵隔仓板等现象。圈流磨风速应控制在0.8~1.0m /s ，开流磨应控制在1.0~1.2m /s 。在日常生产中，应充分认识磨内通风的重要性，重视磨内隔仓板筛板的篦缝尺寸，以利于磨内通风。同时，还应做好堵漏风的密闭工作。笔者单位采用的即是强力通风和布袋除尘器，收到了较好效果。